공구 세터 및 파손 공구 검출기
자동화된 기계 내 공구 세터와 파손 공구 검출기를 통해 정밀하고 효율적으로 CNC를 가공하십시오. CNC 기계를 위한 다양한 접촉식 및 비접촉식 솔루션을 살펴보십시오.
파손 공구 검출기는 공작 기계 내 공구의 파손 여부를 식별합니다. 기계 내 공구 세터의 경우 파손 공구를 자동으로 검출하는 것뿐만 아니라 공구 형상을 측정하고 CNC의 공구 오프셋을 업데이트하는 것도 가능합니다. Renishaw의 자동화된 기계 내 공구 세터 및 파손 공구 검출기는 공구 오류를 찾고 수정하여 부품의 품질을 개선하고 폐기 비용을 줄이고 가공 공정의 정확도를 높여줍니다.
기계에서 절삭 공구를 자동으로 측정하므로 작업자가 시간을 들여 수동으로 작업을 처리할 필요가 없습니다. 따라서 인적 오류가 발생할 가능성이 줄어듭니다. 공구가 자동으로 세팅되므로 작업자들은 작업장에서 다른 작업을 수행하는 데 시간을 할애할 수 있습니다.
Renishaw의 기계 내 공구 세터와 파손 공구 검출기는 밀링, 선삭, 연마를 위한 다양한 유형의 CNC 기계와 함께 사용해도 매끄럽게 작동합니다. 지금 바로 이 첨단 기술을 수용하여 제조 역량을 향상시키고 경쟁이 치열한 시장에서 앞서 나가십시오.
측정 도중 공구 손상의 위험 없이 공구를 세팅하고 깨진 에지를 검출하고 런아웃을 모니터링하고 복잡한 프로파일을 검사할 수 있는 고급 레이저 공구 세터를 살펴보십시오.
공구 세팅 및 파손 공구 검출이란?
공구 세팅 및 파손 공구 검출은 공구 측정 시스템의 기본 기능입니다. 공구 세팅은 CNC 기계에 있는 절삭 공구의 치수와 상태를 측정합니다. 올바른 공구 위치는 가공 공정에서 최적의 성능과 품질을 보장하기 위한 필수 요소입니다.
파손 공구 검출은 파손된 절삭 공구를 검출하는 방법입니다. 가공 사이클 도중 공구가 파손되면 구성품을 계속해서 부정확하게 가공하게 되어 폐기로 이어질 수 있습니다. 공구, 특히 작은 공구는 쉽게 파손될 수 있기 때문에 파손 공구 검출 사이클을 자주 수행하는 것이 좋습니다.
공구 오류의 일반적인 원인은?
공구 오류를 방치하면 최종 제품의 품질에 악영향을 미칠 수 있습니다. 공구 오류의 원인:
공구 마모: 시간이 지나면서 공작물 소재와의 지속적인 접촉으로 인해 절삭 공구가 마모됩니다. 공구가 마모되면 치수가 바뀔 수 있습니다. 그로 인해 가공 공정의 정확도가 영향을 받게 됩니다.
부정확한 공구 형상: 정확한 가공을 위해서는 공구 길이, 직경, 반경(반경 엔드 공구를 사용하는 경우)이 정확해야 합니다. 오프라인 프리세터에서 공구를 측정하면 수동 데이터 입력 오류가 발생할 수 있습니다.
공구 결함 또는 손상: 가공 도중 공구가 손상될 수 있습니다. 공구가 파손되면 부품이 부정확하게 가공될 수 있습니다. 깨진 절삭 에지나 공구에 붙은 파편이 낮은 표면 마감 품질의 저하를 초래할 수 있습니다.
잘못된 공구 로드: 유사한 공구 간의 미묘한 차이를 식별하는 것은 어려울 수 있습니다. 예를 들어 공구 노즈 반경의 크기를 육안으로 판별하는 것이 어려울 수 있습니다. 작업자가 공구를 잘못 식별하면 공구가 잘못된 포켓에 로드될 수 있습니다.
공구 장착 문제: 스핀들과 공구 홀더 사이에 이물질이 있거나 공구를 잘못 고정한 경우 공구 런아웃이 문제가 됩니다. 이 경우 해당 부품에 대해 가공된 피쳐가 잘못된 크기로 절삭될 수 있습니다.
수동 오류: 작업자의 숙련도에 따라 기계 내 공구를 수동으로 세팅할 때 항상 동일한 결과를 얻지 못할 수 있습니다. 작업자들의 역량은 저마다 차이가 있으므로 공구 세팅 정확도의 제어가 어려울 수 있습니다.
열팽창: 기계 또는 공구의 온도가 올라가거나 내려가면 크기가 커지거나 작아질 수 있습니다. 기계의 열 안정성이 낮거나 공구를 위한 냉각수가 부족한 경우, 크기가 변화하면 가공 오류가 발생하게 됩니다. 이렇게 온도가 변화하면 최종 가공 부품의 정확도가 떨어집니다.
기계 가동에 드는 비용을 토대로 한 상세 분석 결과, 이러한 사이클 시간 감소로 첫 해에만 €150,000 이상 비용이 절감되는 것으로 나타났습니다. 기계가 생산에 사용되지 않고 공구를 점검하는 데 사용된 시간 중 대부분이 이제 구성품 가공에 사용할 수 있게 되었기 때문입니다. 불과 5개월만에 TRS2s에 대한 초기 투자가 회수되었습니다.
SAME DEUTZ-FAHR(이탈리아)
자동화된 기계 내 공구 세터 사용 시의 이점
오프라인 프리세터를 사용하는 것보다 각 CNC 기계 내 공구 세터를 사용하는 것이 더 나을 수 있습니다. 도움이 되는 분야:
실시간 마모 보정: CNC 기계에서 절삭을 시작하기 바로 전에 공구 길이와 직경을 측정합니다. 그런 다음 CNC 컨트롤러에서 공구 크기가 자동으로 조정되어 절삭 정확도가 개선됩니다.
사이클 내 파손 공구 검출: 모든 Renishaw 공구 세터는 가공 도중 공구가 부러졌을 때 바로 알 수 있습니다. 고급 레이저 공구 세터를 사용하면 공구 에지의 작은 깨짐도 감지할 수 있습니다. 파손 공구를 사용한 가공을 방지하면 공작물의 품질이 개선됩니다. 또한 기계가 손상되는 최악의 상황이 벌어질 가능성을 줄여 줍니다.
의사 결정: 기계를 프로그래밍하여 공구의 상태를 기준으로 어떠한 작업을 해야 하는지 결정할 수 있습니다. 공구가 파손되거나 마모된 경우 알람을 전송할 수 있습니다. 기계가 작업자 없이 작동하고 있는 경우 보조 공구로 전환할 수도 있습니다.
공간 절약: 기계 내 공구 세팅 기능을 사용하면 별도의 프리세터가 필요하지 않아 귀중한 작업 공간을 절약할 수 있습니다.
열 팽창 보정: 온도가 절삭 조건과 일치하는 기계 내 측정 도구를 사용하면 측정 및 절삭 도중 공구의 크기가 동일하게 유지되어 부품을 정확하게 가공할 수 있습니다. 프리세터를 사용하면 프리세터의 온도가 기계의 온도보다 높거나 낮을 수 있습니다. 그러면 공구가 확장되거나 수축되어 공구 측정값이 부정확해지고 부품의 가공 정확도가 저하됩니다.
셋업 시간 단축: 공구 길이와 직경을 기계에서 측정하기 때문에 공구 번호나 오프셋을 직접 입력할 필요가 없습니다. 그러면 작업자가 더 이상 기계 공구 세팅에 시간을 들일 필요가 없어 작업자의 생산성이 증가합니다.
작업자 오류 가능성 감소: 자동화된 공구 세터의 경우 CNC 컨트롤러에 공구 번호나 오프셋을 입력할 필요가 없어 작업자가 잘못된 값을 입력하거나 소수점을 잘못 배치할 가능성이 줄어듭니다.
워크플로 간소화: CNC 기계 안에서 측정이 이루어지므로 더 이상 공구가 프리세터와 기계를 오갈 필요가 없습니다. 그 결과 전송 시간이 사라지고 작업자의 워크플로가 간소화되어 더욱 효율적으로 작업을 진행할 수 있습니다.
다음 단계
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