공정 기초

기계 성능 최적화

이름에서 알 수 있듯이 Productive Process Pyramid의 기본 계층인 피라미드 공정 기반 계층은 자동화된 우수한 공정을 구축할 수 있는 확고한 토대를 제공합니다. 이 계층은 공정 편차의 설계를 통해 가공 공정이 효과적으로 작동할 수 있는 통제되고 안정적인 환경을 제공하는 것을 목표로 합니다.

이러한 예방적 제어는 사전에 적용됩니다.

기계 조건 최적화

기계 조건 최적화는 공정 기반의 중요한 요소로, 그 이유는 부정확한 기계는 정확한 부품을 일관되게 생산할 수 없기 때문입니다. 엄격한 기계 성능 평가와 캘리브레이션 및 (필요한 경우) 개장 공정은 공정 요건에 맞는 기계 성능을 제공할 수 있습니다.

• 공작 기계 위치오차는 치수 및 표면 처리 불량의 가장 일반적 원인 중 하나입니다
• 공작 기계의 위치 오차는 공작 기계 내 형상 및 동적 오차와 실행 오차의 원인이 될 수 있습니다
• 심지어 공장 출고와 공장에서의 첫 사용 간 변화로 인해 신규 설치에서도 오차가 발생할 수 있습니다
• 사용으로 인한 마모와 기계 '손상'이 시간에 따른 성능 저하를 유발할 수도 있습니다
• 기계 성능이 알려지고 제어되는 경우, 표준 비준수에 대한 조사는 기계가 아닌 공정에 초점을 맞출 수 있습니다

예방적 제어

'목적에 맞는' 기계는 일관되게 양호한 부품을 제공하며 예기치 않은 중단을 줄여줍니다. 즉, 금속 절삭에 사용할 수 있는 시간이 더 많아지며 유지보수 담당자의 발빠른 대처가 가능해집니다.

오차의 원인을 진단하는 강력한 기능으로 기계 조건을 정기적으로 점검하므로 뒤늦은 유지보수를 최소화하고 예방 조치에 주력할 수 있습니다.

Renishaw의 XL-80 레이저 캘리브레이션, QC20 볼바 및 AxiSet™ Check-Up 시스템은 기계의 역량을 보다 잘 이해하고, 유지보수를 줄이고, 기계 성능을 지속적으로 제어할 수 있는 필수 툴입니다.

공정 기반 계층의 다른 제어 기능에는 다음이 포함됩니다.

제작을 고려한 설계 – 현재의 역량에 대한 철저한 이해와 '바퀴의 재발명'이 아닌 우수 사례를 지향하는 구축 기반의 제품 및 공정 설계 접근 방법. 핵심 단계는 다음과 같습니다.

1. 기계, 재료 및 툴 합리화
2. 절삭 방법 및 매개변수 최적화
3. 공정 성능 특성화
4. 설계자/고객을 대상으로 실제 제조 역량 교육

공정 투입 제어에는 가공 공정 결과에 영향을 줄 수 있는 모든 업스트림 요소를 이해하고 제어하는 공정 FMEA와 유사 기술 사용이 포함됩니다. 여기에는 일관된 절삭기 형상 및 툴링 제작 표준 보장, 체결력 제어, 부품 프로그램 잠그기 및 빌릿 준비 등이 포함됩니다.

환경적 안정성이 미리 제거할 수는 없지만 운영 환경에 내재된 외부 비준수 원인을 처리합니다. 여기에는 외기 온도 변이, 기계의 냉/온 여부, 기계 및 공작물 청결도와 툴 수명 관리 등이 포함됩니다. 핵심 제어 기능은 공작 기계가 가공이 시작되기 전에 최적의 조건에 놓일 수 있도록 하는 '사전 체크리스트(pre-flight checklist)'입니다.

공정 설계는 또한 공정 결과에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 제조 공정에 대한 체계적인 시퀀싱 접근 방법으로 공정의 안정성과 자동화를 위한 최상의 기회가 제공됩니다. 여기에는 툴 오프셋을 가공된 기능의 크기와 위치를 제어하는 데 사용할 수 있는 가공 전략 선택, 마무리된 표면의 편향과 열 왜곡을 피하기 위한 황삭 및 마무리 가공 작업 시퀀싱, 중요한 단계에서 공정 피드백을 공정에 통합 등이 포함됩니다.